Изыскание резервов повышения эффективности эксплуатации оборудования.

Рахутин Максим Григорьевич

Отличием угледобывающего предприятия от большинства других промышленных предприятий состоит в том, что затраты на приобретение и эксплуатацию оборудования имеют более весомую часть, и по сути определяют эффективность и рентабельность работы предприятия.

В связи с этим эффективность эксплуатации оборудования является важной проблемой.

О необходимости системного подхода к эксплуатации оборудования.

Очень часто под системой эксплуатации оборудования ошибочно подразумевают только систему планово-предупредительных ремонтов – ППР. Исходя из этого, считается, что эксплуатация оборудования зависит только от служб механиков участка во главе с отделом главного механика.

Работа других служб - бухгалтерии, планово-финансового отдела, службы снабжения рассматривается, как решение отдельных задач, стоящих перед этими службами.

 Опыт работы с угледобывающими предприятиями показывает, что более целесообразным является системный подход к эксплуатации.

 Это значит, что должна быть система эксплуатации, при которой в комплексе и взаимной увязке решаются проблемы:

- обоснованного выбора приобретаемого оборудования;
- грамотного составления контракта;
- организации приемки и хранения;
- ввода в эксплуатацию;
- соблюдение мер безопасности при эксплуатации;
- соответствия характеристик машины режимам и условиям эксплуатации;
- планового технического обслуживания;
- диагностики;
- квалификации работников;
- снабжения запасными частями и учета их расходования;
- оперативного и качественного выполнения внеплановых ремонтов;
- наличия и использования документации;
- своевременного списания;
- утилизации заменяемых машин и узлов.

 Естественно, что каждая из вышеназванных проблем разделяется на частные проблемы, которые в свою очередь можно детализировать дальше.

 Мы считаем, что решение всех проблем только во взаимной увязке позволяет иметь эффективную систему эксплуатации оборудования.

Оценка эффективности эксплуатации оборудования.

Прежде чем говорить о повышении эффективности эксплуатации оборудования, следует определиться, как оценивать эффективность эксплуатации. Исторически сложившаяся практика оценки эффективности эксплуатации в таких показателях надежности как коэффициент готовности, коэффициент использования, наработка на отказ, коэффициент машинного времени и других больше соответствовала ситуации, когда во главе угла было выполнение и перевыполнение плановых показателей, и когда за малейшее недовыполнение плана спрашивалось значительно строже, чем за перерасход материальных средств при его выполнении.

На наш взгляд, используя только показатели надежности невозможно дать оценку системе эксплуатации оборудования. Например, установлено, что коэффициент готовности данной машины 0,78. И что, в данных условиях это хорошо или плохо? Предположим, затратив определенное количество денежных средств, можно повысить коэффициент готовности до 0.85. Какие факторы нужно еще учитывать, чтобы ответить на вопрос: целесообразно затрачивать для этого средства в данной ситуации или нет. Аналогичные рассуждения можно привести и для других показателей надежности.

Ни коим образом не ставя под сомнение необходимость и полезность использования показателей надежности в различных областях техники, автор считает необходимым заметить, что использование только этих показателей не позволяет принимать обоснованные решения о приобретении и эксплуатации различных машин.

Более полным показателем является стоимость машиночаса работы оборудования. В последнее время данный показатель периодически используется на некоторых предприятиях, но и он представляется не достаточно объективным, так как из-за различий горно-технических и организационных факторов производительность однотипных машин весьма сильно варьируется.

В связи с вышеизложенным наиболее объективным показателем на наш взгляд является стоимость единицы произведенной машиной продукции – добытых или перевезенных т, м. куб, пройденных м., перекаченных м. куб. и т.д.

Учет эксплуатации оборудования.

Известно, что управленческие решения следует принимать не на основе интуиции, а на основе объективной информации и фактов.

Опыт работы с угледобывающими предприятиями показал, что, к сожалению, эта рекомендация очень часто не соблюдается. Это связано с неполнотой и необъективностью информации об эксплуатации машин, что вызывается несколькими причинами.

Во-первых, очень часто объективная информация кому-то невыгодна или не удобна.
Во-вторых, отсутствуют процессы сбора, хранения и последующего глубоко анализа полной и достоверной информации, в том числе и по первой причине.

Однако наличие объективной и полной информации об эксплуатации оборудования, позволило бы решать задачи обоснованного выбора оборудования, более гибкого планирования и проведения ППР, прогноза и учета расхода запасных частей, уменьшения аварийности и продолжительности ремонтов оборудования.

Не требует обоснования то, что сбор, хранение и анализ данных об эксплуатации оборудования целесообразно проводить с использованием ЭВМ. Однако далее решение данной проблемы усложняется.

Возникает первый серьезный вопрос – приобретать ли программный продукт на стороне, или создавать самим. В любом решении, естественно, есть свои положительные и отрицательные стороны.
Положительной стороной приобретения программного продукта является широта охвата, увязка с другими службами – складского учета, бухгалтерии.

Однако существуют и значительные минусы. Их несколько.

Первый - высокие затраты на приобретение.

Второй – необходимость стыковки с ней программ, используемых в бухгалтерии и на складе, то есть их замена, что не всегда возможно.

Третий – низкая адаптация к условиям и структуре предприятия.

Четвертый – зачастую невозможность на предприятии внести в программу даже небольшие изменения, и необходимость вызова специалиста при сбое программы.

На наш взгляд этих минусов можно избежать, разрабатывая программу силами предприятия, увязывая ее с уже существующим учетом, начиная с первоочередных проблем, с привлечением, в случае необходимости, сторонних специалистов для постановки задач.

При этом нужно четко понимать, что внедрение самой совершенной программы, само по себе проблемы учета работы оборудования не решает.

Если в базу данных программы информация вносится не полностью или искаженная, то конечно программа не выполняет своей основной функции, а служит лишь для помощи в оформлении различных документов.

Примером может служить опыт крупной горнодобывающей компании, которая приобрела программный продукт зарубежной фирмы. Списывая в программе не вышедшие из строя детали, производственные участки стали создавать себе на централизованном складе неучтенный резерв запасных частей.

Поэтому кроме программы должна существовать система документации и мер, мешающих внесению искаженной информации.

Следует также четко осознавать, что информация стоит денег. Чем более подробно мы желаем учитывать эксплуатацию оборудования и точнее ее анализировать, тем больше средств необходимо затратить. Поэтому важная проблема – установления наиболее рациональной степени полноты информации.

Налаженная система учета эксплуатации оборудования позволит анализировать:

- затраты на единицу продукции произведенной оборудованием, на пример стоимости тонны добытого угля, исходя из затрат на  приобретение комплекса и стоимости израсходованных  материалов и запчастей за весь период эксплуатации;
- стоимость и количество запчастей и материалов по каждой учетной единице оборудования: заказанных, поступивших на склад, имеющихся на складе, полученных на участок; израсходованных, имеющихся на участке.
- производительность единицы оборудования за любой период.
- аварийность систем, узлов, деталей различных единиц оборудования за любой период, в т.ч. соотнесенная с наработкой (на пр. тоннами добытого угля)
- «какой подшипник лучше»;
- трудоемкость технического обслуживания и устранения отказов оборудования, в т.ч чел*час/т;
- полную стоимость эксплуатации оборудования.
- а также ряд других вопросов исходя из специфики предприятия.

Расчет необходимого количества запасных частей и управление их запасом.

Под расчетом необходимого количества запасных частей условимся понимать расчет вероятности потребности их в определенном количестве.

Запасные части – больной вопрос практически на любом предприятии. На наш взгляд это является следствием нескольких причин.

Первая – отсутствие рассчитанной вероятности возможной недостаточности резерва конкретной запасной части.

Вторая – нет реально обоснованных и рассчитанных величин убытков из-за простоя оборудования. Особенно это касается оборудования не связанного непосредственно с добычей полезного ископаемого, например, маловероятно, что на предприятии рассчитана величина убытков за час простоя бурового станка или проходческого комбайна.

Но и при расчете убытков из-за часа простоя основного оборудования на предприятии не учитывается наличие резерва, и, следовательно, расчет недостаточно точен. Так час простоя механизированного очистного забоя или экскаватора в большинстве случаев не равен стоимости недоданного за это время угля, при наличии других работающих забоев или экскаваторов, или наличии запасов для отгрузки.

Следует отметить, что установление реальной величины убытков из-за простоя оборудования достаточно сложная задача, решать которую необходимо с использованием аппарата теории вероятности и теории массового обслуживания.

Третья – как следствие второй, отсутствие рассчитанного ущерба из-за возможной нехватки запасной части.

Четвертая – следствие третьей. При планировании расходов будущих периодов лица, распределяющие будущие расходы не видят последствий не приобретения определенного количества запасных частей.

Пятая –  отсутствие четкой системы учета достоверного расхода запасных частей, их увязки с произведенной работой и условиями эксплуатации.
Шестая. Существование на многих предприятиях проблемы несанкционированного использования запасных частей.

Седьмая – вытекающая из большинства предыдущих. Составление заявок и особенно их утверждение происходит на основе интуиции. При этом также интуитивно оцениваются большинство вышеприведенных факторов, а также отсутствие свободных денежных средств, и кажущаяся возможность сэкономить на приобретении запасных частей,  расходных материалов, минеральных масел.

При составлении и утверждении заявок на запасные части, зачастую составляющий заявку, зная, что заявку урежут, составляет ее с запасом. Утверждающий заявку, зная, что ее скорее всего составляли с запасом, что-то урезает.

Также, с учетом интуитивных оценок потребности в запасных частях может существовать фактор – не желание руководства или собственника «баловать» большим количеством запасных частей, так как если на предприятии могут быть хищения, то руководство предполагает, что достаточность запаса может провоцировать или хищения или менее внимательное отношение к запасным частям.
Основная задача теории управления запасами – дать ответ на вопросы когда и сколько запасных частей заказывать.

Здесь также имеются большие резервы повышение эффективности эксплуатации оборудования. Естественно, что в начале года приобретать все необходимые запасные части нецелесообразно, да и нет возможности.

Также нецелесообразна политика приобретения запасных частей по мере появления острой необходимости в них.

Использование аппарата теории управления запасами позволяет оптимизировать затраты на приобретение запасных частей, с учетом оптовых скидок, стоимости хранения и ущерба из-за их отсутствия.

Технический аудит. Периодический контроль эффективности эксплуатации оборудования.

Аудит («бухгалтерский») возник в Великобритании в середине 19 века. Причиной его возникновения и широкого нынешнего распространения является несовпадение интересов собственника и менеджмента компании. При этом собственник сам не всегда в состоянии установить степень достоверности предоставляемой ему информации.

Под аудитом принято понимать предпринимательскую деятельность по независимой проверке бухгалтерского учета и финансовой отчетности организаций.

Одно из важных требований к «бухгалтерскому» аудиту – независимость суждения аудитора, поэтому одно из требований к аудитору – независимость от проверяемого субъекта и третьей стороны.
По аналогии с «бухгалтерским» аудитом для оценки существующей системы эксплуатации оборудования, а главным образом для повышения ее эффективности, предлагаем внедрение регламентированных периодических проверок системы эксплуатации оборудования.
Такие проверки можно было бы назвать «техническим» аудитом.
Почему необходим такой «технический» аудит.

Во-первых, для более объективной картины существующей системы эксплуатации.
Во-вторых – для ее постоянного совершенствования.

Дело в том, что любая система требует постоянного приложения усилий для поддержания свойств на заданном уровне. Любая система требует постоянного совершенствования. Решением этой важной задачи в стандартах управления качеством является внутренний аудит. Внутренний аудит нужен для выявления и формулирования проблем с целью их дальнейшего решения. Ибо если нет проблемы, то нечего и решать, то есть совершенствовать.

Один из путей совершенствования системы эксплуатации – внешний аудит, т.е внутренний, но осуществляемый независимым экспертом.

Одно из важных требований к «бухгалтерскому» аудиту – независимость суждения аудитора, поэтому одно из требований к аудитору – независимость от проверяемого субъекта и третьей стороны.
Если проводить такой аудит силами собственных сотрудников, то он будет менее эффективным по ряду причин, в том числе из-за нежелания конфликта с различными подразделениями, «привычке» к сложившимся традициям и структурам управления.

Поэтому более целесообразен аудит, проводимый независимыми экспертами.

По аналогии с «бухгалтерским» аудитом сформулируем основные задачи «технического» аудита:
- оценка организации системы эксплуатации оборудования, квалификации персонала;
- оказание помощи администрации путем формулирования проблем и очередности их решения;
- проведение перспективного анализа (предложения по возможной корректировки системы эксплуатации при существенном изменении парка оборудования или сбыта продукции);
- предоставление содержательных и точных справок клиенту по неясным для него вопросам.

Выводы.

1. Необходим системный подход к эксплуатации оборудования.
2. Необходима система учета и анализа эксплуатации оборудования.
3. Необходимы независимые периодические проверки функционирования и совершенствования системы эксплуатации оборудования.

Опыт работы показал, что на любом угледобывающем предприятии существуют резервы повышения эффективности эксплуатации оборудования.

Горный  журнал № 12 за 2006 г.

---

Наша справка:

Рахутин Максим Григорьевич – кандидат технических наук, доцент.

- В 1983 г. окончил Московский горный институт, горно-механический факультет.
- В 1983 – 1985 гг. служил офицером в СА..
- В 1985 – 1987 гг. работал на ш. Глубокая объединения «Интауголь», горным рабочим очистного забоя, горным мастером на проходческом и добычном участках.
- С 1987 г по настоящее время – аспирант, ассистент, доцент кафедры «Горные машины и оборудование».
- В 1993 г. защитил кандидатскую диссертацию на тему «Обоснование и выбор регламента замен по техническому состоянию элементов гидрооборудования проходческих комбайнов».

Научные интересы М.Г.Рахутина сосредоточены в области повышения эффективности эксплуатации горных машин и оборудования. Он является автором около 30 работ по данной тематике.